מכונה לייצור גיר

זה תלוי בדגם הספציפי ובקצב המחזור של המכונה. עבור סדרת FM400 (דגמים ידניים), מפעיל מיומן שעובד במשמרת בודדת של 8-שעות יכול לייצר בין 4,000 ל-5,000 חלקים. עבור הקו האוטומטי המלא של FM800-שוב, בהתבסס על משמרת של 8-שעות-, הייצור נע באופן עקבי בין 25,000 ל-32,000 חלקים. למה התנודה? מכיוון שזמן הייבוש אינו נכלל במחזור הפעולה של המכונה; יכולת המחזור של תנור הייבוש שלך היא למעשה צוואר הבקבוק. ערכנו בדיקות שדה ממשיות: המחזור המלא-כולל הזרקת תמצית, מיצוק, פירוק תבנית ו-הזרקה מחדש-נמשך בין 45 ל-60 שניות. אתה יכול לעשות את החישוב בעצמך: 60 מחזורים לשעה, מייצרים 800 חתיכות למחזור, מניבים מקסימום תיאורטי של 48,000 חתיכות. עם זאת, בפועל, עליך להתייחס למשימות עזר - כגון החלפת מגשים, ניקוי מסכים ומילוי חומרי גלם - אז אתה צריך להוזיל את הנתון התיאורטי הזה בכ-20%. אל תאמינו באותם ספקים הטוענים לשיעורי ייצור של 50,000 חלקים; נתונים אלה מייצגים נתוני "ריצה יבשה" שהושגו על ידי אי הכללה מוחלטת של כל זמן העזר הדרוש.

כן, זה אפשרי, אם כי המרקם והתחושה שיתקבלו יהיו שונים. אבקת גבס (המיהידראט סידן סולפט) מתמצקת במהירות במגע עם מים-מה שמאפשרת פירוק התבנית תוך 2 עד 5 דקות. הגיר המתקבל רך יחסית וכותב בצורה חלקה מאוד, מה שהופך אותו לאידיאלי לשימוש חינוכי. סידן פחמתי (באופן ספציפי סידן פחמתי "כבד") אינו מתמצק מעצמו; זה דורש תוספת של חומר קשירה (כגון PVA או דבק עמילן). זה מאריך את זמן ההתמצקות ליותר מ-10 דקות, אבל הגיר שנוצר קשה יותר ועמיד יותר -ללבוש, מה שהופך אותו לשימוש נפוץ למטרות סימון תעשייתי. מבחינת תפעול מעשי, מעבר בין חומרי הגלם הללו באותה מכונה אינו מצריך החלפת התבנית עצמה; עם זאת, עליך להתאים שני פרמטרים ספציפיים: יחס המים-ל-מוצקים ורמת הוואקום. עבור אבקת גבס, יחס המים-ל-גבס הוא בדרך כלל סביב 0.6 עד 0.7; עבור סידן פחמתי, יחס הנוזלים-ל-המוצקים צריך להיות מעט נמוך יותר-אחרת, התערובת תהיה דקה מדי מכדי להידבק כראוי ולמלא את חללי העובש. לגבי רמת הוואקום: לאבקת גבס מספיקה הגדרה של 0.6 עד 0.7 בר; עם זאת, עבור סידן פחמתי, יש למשוך את הוואקום ליותר מ-0.8 בר כדי להבטיח דחיסה נכונה. טעות נפוצה שנעשית על ידי מתחילים היא אי התאמת רמת הוואקום בעת החלפת חומרי גלם-התוצאה היא אצווה של גיר מלאת חלת דבש-כמו כיסי אוויר.

בְּהֶחלֵט. נתקלנו וטיפלנו בהצלחה אפילו במקרים הקיצוניים ביותר: למשל, לקוח במחוז יונאן שעובדיו אפילו לא סיימו בית ספר יסודי ובעלי כישורי אוריינות מוגבלים מאוד. לוח הבקרה כולל ארבעה לחצנים בלבד: ירוק (התחל), אדום (עצור), דיוס ידני והסרה ידנית. הסמלים נועדו להידמות לרמזורים. סיפקנו למפעיל גיליון A4 הממחיש את השלבים: 1. לחץ על ירוק; 2. המתן עד שהאור יהבהב שלוש פעמים; 3. משוך החוצה את מגש החומר. תוך יומיים הוא הצליח להפעיל את המכונה באופן עצמאי. החלק הקשה הוא לא הפעולה עצמה, אלא הניסוח. עליך ללמד אותו כיצד לשפוט את העקביות של התמיסה-על ידי הכנסת מקלון אכילה, משיכתו החוצה והתבוננות בתמיסה כשהוא מטפטף לאט כלפי מטה; זה צריך ליצור זרם מתמשך מבלי להישבר או להתקבץ. זה דורש "תחושה" מסוימת, אבל עם שבוע של תרגול, אפשר לשלוט בזה. אל תצפו מהעובד להבין את הכימיה של הגבס; אתה פשוט צריך להגיד לו, "אם זה סמיך מדי, הוסף עוד מים; אם זה דק מדי, הוסף עוד אבקה," והוא יוכל להתאים את זה כמו שצריך.

הרכיבים הפגיעים ביותר הם לא המנועים, אלא התבניות ופיני המפלט. התבניות כוללות חורים-קדוחים מדויקים; עם הזמן, שימוש בתרסיס גבס גורם להצטברות אבנית בתוכם. כל שבועיים יש לפרק את התבניות, להשרות אותן בחומצה הידרוכלורית מדוללת ולאחר מכן להשתמש במברשת רכה כדי לנקות את החורים. אם תזניחו את השלב הזה, הדפנות הפנימיות של החורים יהפכו מחוספסות, מה שיגרום למשטח הגיר להישרט או להתחספס במהלך תהליך פירוק התבנית. לגבי פיני המפלט, בצע ריצה יבשה (ללא חומר) כל יום לפני תחילת הייצור; השתמש במד חשיש כדי למדוד את הגובה שלהם, והתאם אותם אם הסטייה עולה על 0.2 מילימטרים. פיני מפלט לא מיושרים הם הגורם המוביל למקלות גיר שבורים. חלק מתכלה נוסף הוא להב מגרד הגומי, שבדרך כלל צריך להחליף אותו כל שלושה חודשים בעלות של קצת יותר מעשרה יואן. המנועים ומשאבות הוואקום אמורים לתפקד באופן אמין במשך שלוש עד חמש שנים בשימוש רגיל, אבל אתה בהחלט חייב לקשר אותם עם מייצב מתח-בהתחשב במתח המשתנה ברשתות חשמל כפריות, ראיתי יותר מדי מקרים שבהם מהפך התדרים נשרף.